製品開発・試作のサイクルタイム大幅短縮と量産まで
日曜日の日経新聞電子版で、下記のような記事が配信されていました。
「金属3Dプリンターで衛星部品製作」（引用：日本経済新聞 電子版2019/10/13 18:01配信記事）
山口県の金属加工会社が、超小型人工衛星の部品製作に参入とのことで、超小型衛星のエンジンを研究開発している東京大学の小泉宏之准教授の研究室と共同で、衛星部品の小型化・軽量化に取り組む。という記事でした。
強みとしては、「金属3Dプリンターによる造形に切削加工や板金加工を組み合わせる」こととされていて、今後の金属３Ｄプリンター活用の方向性が表れているように感じました。
航空宇宙分野は、金属３Ｄプリンターの活用が積極的に進んでいる分野であり、活用のポイントは、軽量化・小型化です。中空構造を持つ部品など、通常は、複数の部品を組み合わせて作らなくてはいけない製品も、金属３Ｄプリンターであれば、一体で造形することができます。そのため、これまでの部品よりも、圧倒的に小型化することや同時に軽量化をすることが可能です。ＯＤＥＣにおいても、航空宇宙関連の部品造形を行っている実績はあります。
あまり活用が進んでいない業界や分野におきましても、このような製品ニーズは存在すると思いますので、できる限り、金属３Ｄプリンターで実現できることや造形事例などを情報提供していくことで、金属３Ｄプリンターが活用されるきっかけを作っていきたいと、改めて考えさせられました。