製品開発・試作のサイクルタイム大幅短縮と量産まで
アルミダイカスト品の代替品や金型の作成などに、３Dプリンターが活用されるケースが増えてきています。
先日、日刊工業新聞(YAHOO!ニュース)にて、「豊田織機がダイカスト金型に3D造形採用、溶着減らし複雑構造」というニュースが掲載されておりました。
豊田織機がダイカスト金型に3D造形採用、溶着減らし複雑構造（出典：3/31(木) YAHOO!ニュース）
●豊田自動織機はカーエアコン用コンプレッサーの部品生産に使うアルミダイカスト金型の製作に、3次元（3D）プリンターの使用を始めた。
●ダイカスト生産拠点である大府工場（愛知県大府市）で手がける全生産量のうち、1割程度を3Dプリンター製に切り替えた。
●この３Ｄプリンター製の金型は、内部に複雑な水管（冷却）構造を持ち、この構造により、金型表面にダイカスト素材が溶着する不具合による稼働停止を従来比で15％削減した。
●現在は、人手とシミュレーションで行っている冷却水路設計の自動化や、製品を金型から外すための離型剤の少量塗布技術などの実用化を目指しており、一般的な金型用合金の「SKD61」への素材変更や海外工場への展開なども検討していくとのこと。
この事例におけるポイントは、ダイカスト金型を用いた製造工程全体を俯瞰して、生産性を改善できる部分にフォーカスし、ＡＭ技術を活用しているところにあると思います。このニュースでも指摘されていますが、3Ｄプリンター製の金型はコスト高が課題です。単純なコスト比較のみですと、既存の工法を選択することになってしまうかと思いますが、工程全体を俯瞰すると、単純な製作コストだけではなく、全体コストを最適化できる余地があるということを示唆していると思います。このような発想の転換や、プロジェクトの進め方が、ＡＭを活用して、生産性を改善してくための重要なポイントであると思います。
ＡＭ技術を自社の製造に取り入れていくためには、DfAMなどの設計発想の転換も必要ですが、製造工程全体の改善を行うためのコンサルテーションやプロジェクト構築も重要であるように思います。
我々も、これまでのＡＭ製作の経験をもとに、お客様の生産性の改善のため、できる限りの情報提供や、ご提案を進めさせていただきたいと考えています。
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